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【精益改善成果巡禮】銀湖鋁合金公司精益改善成果六——消除瓶頸，提升效率
精益改善成果
銀湖鋁合金公司精益改善團隊利用約束理論對生產(chǎn)各個(gè)環(huán)節進(jìn)行分析和改善，通過(guò)三個(gè)月的小組活動(dòng)，成功使熔煉時(shí)間有效縮短，提高了高棒生產(chǎn)效率，減少了能源浪費。
改善團隊首先對圓棒生產(chǎn)各個(gè)工序進(jìn)行分析，排除了入鋁時(shí)間（外部影響）、精煉和靜置時(shí)間（工藝規定）等無(wú)關(guān)要素，確定對加廢料、升溫、工序銜接等環(huán)節進(jìn)行優(yōu)化改善。經(jīng)過(guò)一個(gè)月數據統計分析，采用“頭腦風(fēng)暴”法和魚(yú)骨圖分析工具，設定了改善目標，確定了要因，制定了以下三項改善措施。
1.對廢料進(jìn)行分類(lèi)、分區域管理，制定廢料準備操作規程，確保利用合適工具，以最短搬運距離和最少搬運次數，將廢料及時(shí)加入爐內。
2.對燃燒系統進(jìn)行徹底排查，進(jìn)一步優(yōu)化空氣/燃氣比例，對蓄熱效果差的氧化鋁球進(jìn)行更換并制定監控措施，消除排煙管道、爐門(mén)密封等部位缺陷，減少熱量散失，提升熔化效率。
3.推行標準工時(shí)管理，利用班前會(huì )制定每班工作計劃，將各工序完成時(shí)間精確至3分鐘誤差范圍內，力爭消除不必要的溝通和等待時(shí)間。
經(jīng)過(guò)以上措施的實(shí)施，目前單爐減少熔煉時(shí)間82分鐘，生產(chǎn)效率提升9.6%。
精益改善 管理提升