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林豐鋁電公司：苦練內功推進(jìn)全員挖潛增效
導 讀：林州市林豐鋁電有限責任公司（簡(jiǎn)稱(chēng)：林豐鋁電公司）位于舉世聞名的紅旗渠畔，是中孚實(shí)業(yè)的全資子公司，是一家以鋁冶煉及鋁加工為核心產(chǎn)業(yè)的大型現代化企業(yè)。今年以來(lái)，在鋁價(jià)持續下跌的嚴峻形勢下，林豐鋁電公司從產(chǎn)、供、銷(xiāo)各個(gè)環(huán)節苦練內功，全員深入開(kāi)展節能降耗活動(dòng)，上半年累計實(shí)現挖潛增效1027萬(wàn)元。
集中精力抓好電解指標。圍繞“電、碳、鹽、材”關(guān)鍵指標，加大技術(shù)參數研討和管控力度，主動(dòng)與中孚鋁業(yè)、鄭州發(fā)祥對標，探討穩定生產(chǎn)工藝路線(xiàn)，促進(jìn)電解槽況穩步向好。噸鋁工藝電耗較去年底明顯下降，目前達到13253度。對入廠(chǎng)碳塊質(zhì)量加大驗收力度，逐塊檢測高度，合理確定上槽位置，換極周期全部延長(cháng)到35天，噸鋁碳耗降低25公斤。氟化鹽消耗通過(guò)對一期凈化系統進(jìn)行技改，吸氟效率有了較大提升，隨著(zhù)鋁粉質(zhì)量的穩定，此項指標將會(huì )進(jìn)一步優(yōu)化。輔材方面，堅持物盡其用，消化長(cháng)期積存的面殼塊，盤(pán)活資金；嚴格備品備件出庫審批，控制噸鋁消耗。
突出抓好重點(diǎn)挖潛項目。一是優(yōu)化整合現有鋁棒生產(chǎn)線(xiàn)。將老廠(chǎng)兩條6系棒生產(chǎn)線(xiàn)全部搬遷轉移到二廠(chǎng)，形成7爐5井集中生產(chǎn)模式，解決了兩地生產(chǎn)鋁液運輸成本高的問(wèn)題，同時(shí)更有利于人員優(yōu)化整合和各項指標的對標管理。上半年鋁棒產(chǎn)量較去年同期增產(chǎn)4568噸，增長(cháng)7.3%。人均勞動(dòng)生產(chǎn)率提高了300余噸。熔煉爐由大爐門(mén)改為小爐門(mén)，并縮小爐膛容積，規范爐前精細化操作，噸鋁氣耗同比降低9.3方，鑄棒鋁損下降0.36個(gè)百分點(diǎn)。二是提高鋁灰、鋁屑回收效率。老廠(chǎng)鋁棒全部停運后，將老廠(chǎng)鋁灰球磨機搬遷到二廠(chǎng)，回轉爐熱處理后的鋁灰再進(jìn)行球磨、分篩，坩堝提煉，制作中間硅錠。三是壓縮天然氣替代管道天然氣。6月份起，試用壓縮氣替代管道氣，6系棒噸產(chǎn)品氣耗降低0.83方，加上天然氣價(jià)差，每噸節約6.52元；A356棒噸產(chǎn)品氣耗降低0.51方，加上用氣價(jià)差，每噸節約4.34元。
持續開(kāi)展全員增收節支活動(dòng)。全公司范圍內廣泛動(dòng)員，從指標創(chuàng )新、修舊利廢、小改小革、定額優(yōu)化、經(jīng)營(yíng)增效等各方面尋找差距，挖掘潛力。5、6月份共收到有價(jià)值的合理化建議310條，實(shí)施各類(lèi)節能降耗項目150余項。電解車(chē)間將出鋁端的雙爐門(mén)改為單爐門(mén)，提高密封效果。鑄造車(chē)間改進(jìn)過(guò)濾箱及沉淀池高度，減少每爐次過(guò)濾箱內留鋁量，降低二次熔鑄成本。組裝車(chē)間爆炸塊焊接加強筋，減少爆炸塊拉斷損壞；補焊導桿與母排接觸面，導母壓降降低1.4mv。供電車(chē)間優(yōu)化低壓配電器運行方式，每年節約電費1萬(wàn)元。
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