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中孚鋁業(yè)公司：精益管理轉化為實(shí)際生產(chǎn)力，陽(yáng)極澆筑率提高20%
 

       中孚鋁業(yè)公司精益管理項目啟動(dòng)以來(lái)，試點(diǎn)單位——陽(yáng)極組裝車(chē)間以“生產(chǎn)線(xiàn)效率提升、設備標準化、班組建設管理規范化”為目標，通過(guò)開(kāi)展“快速改善六步驟”、“精益改善周”等管理活動(dòng)，陽(yáng)極澆筑生產(chǎn)率提高了20%，創(chuàng )歷史新高，精益管理正轉化為實(shí)際生產(chǎn)力。
       每天，精益管理組都深入陽(yáng)極組裝車(chē)間生產(chǎn)現場(chǎng)，以“快速改善六步驟”為主要工作辦法， 通過(guò)“日程表—浪費狩獵—改善新聞報—改善個(gè)案—現場(chǎng)改善—標準作業(yè)”對生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行全面改善，陽(yáng)極組裝車(chē)間的現場(chǎng)、設備、生產(chǎn)流程等都得到明顯優(yōu)化。精益管理組采用“5why分析法”，查找分析設備故障根本原因，使壓脫機輸出模塊的故障時(shí)間占比由原來(lái)的17%降至現在連續三周為0，徹底解決了困擾生產(chǎn)多年的難題。通過(guò)建立和分析陽(yáng)極組裝生產(chǎn)工藝“價(jià)值流程圖”，查找出空懸鏈小車(chē)、報廢導桿對整體生產(chǎn)效率的影響。精益管理組利用“頭腦風(fēng)暴”法，集思廣益，開(kāi)發(fā)出了空懸鏈小車(chē)和報廢導桿自動(dòng)識別系統，提前排除了影響下游生產(chǎn)效率的因素。
       11月上旬，精益管理組在陽(yáng)極組裝車(chē)間開(kāi)展了為期一周的“精益改善周”活動(dòng)，管理組成員多次對陽(yáng)極澆筑流程進(jìn)行全程跟蹤錄像，以秒為單位，測定出各工序崗位的工時(shí)。并與車(chē)間員工一起討論優(yōu)化辦法，合理制定出澆筑站工藝優(yōu)化時(shí)間，逐班次消除生產(chǎn)時(shí)間浪費現象，消除無(wú)功作業(yè)，達到操作標準化，使陽(yáng)極澆筑率提升了20%，創(chuàng )該車(chē)間投產(chǎn)以來(lái)的歷史新高。
       下一步，中孚鋁業(yè)公司精益管理組將在此基礎上，繼續對陽(yáng)極澆筑流程進(jìn)行跟蹤優(yōu)化，爭取實(shí)現生產(chǎn)率提高30%的目標。（中孚鋁業(yè)公司 精益管理組）